고정밀 다축 가공이 일상화된 제조 환경에서는 공정을 사전에 검증해 불확실성을 줄이는 체계가 필요합니다. 디지털 트윈으로 고부가가치 제조 혁신… 퓨쳐이엔지 사례로 본 공정 시뮬레이션의 힘 “불확실성 제로에 도전”
우주항공, 반도체 장비, 의료기기, 방산 등 고부가가치 산업을 중심으로 정밀 CNC 가공의 난도는 빠르게 높아지고 있습니다. 복잡한 형상과 미세 공차, 난삭재 가공이 늘어나면서 5축 이상 다축 가공은 필수 공정이 되었고, 이에 따라 공정 리스크 역시 함께 증가하고 있습니다.
정밀 가공 전문 기업 퓨쳐이엔지는 이러한 변화 속에서 3축 중심의 생산 구조를 넘어 5축 고정밀 가공 체제로 전환하며 새로운 시장에 진입했습니다. 그러나 고정밀 가공으로 갈수록 충돌, 공구 파손, 좌표 오차 등 예측하기 어려운 변수들이 문제로 떠올랐습니다. 고가 장비를 운용하는 환경에서는 작은 실수도 큰 부담으로 이어질 수 있습니다.
퓨쳐이엔지는 이러한 불확실성을 줄이기 위해 디지털 트윈 기반 CNC 시뮬레이션을 도입했습니다. 실제 장비와 동일한 가공 환경을 가상 공간에 구현하고, 장비 움직임과 툴패스를 사전에 검증함으로써 공정 리스크를 가공 전에 확인할 수 있도록 한 것입니다.
그 결과 특정 부품의 정삭 공정 시간은 약 26% 단축됐고, 전체 가공 시간 기준으로는 최대 40%까지 단축 가능성이 확인됐습니다. 공구 수명과 가공 품질 역시 함께 개선되며, 고난도 부품 가공에서도 안정적인 결과를 확보할 수 있었습니다.
퓨쳐이엔지 사례는 정밀 제조 환경에서 공정의 예측 가능성을 높이는 것이 왜 중요한지, 그리고 디지털 트윈 기반 CNC 시뮬레이션이 이를 어떻게 현실적으로 뒷받침하는지를 보여줍니다.
