경험 중심의 기존 정밀 가공 방식이 직면한 한계를 극복하기 위해, 창영정밀이 디지털 트윈 기반의 공정 검증 및 최적화 기술인 Vericut Force를 도입하여 생산성과 품질 안정성을 극대화한 성공 사례입니다.
정밀 금형 산업의 새로운 도전과 디지털 트윈 솔루션 도입
창영정밀, 시스템 혁신으로 생산성-품질 안정성 극대화
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자동차, 전자, 의료기기 등 산업의 기반이 되는 정밀 금형 분야에서의 미세 형상과 균일한 품질 요구가 점점 높아지고 있습니다. 이에 따라 제조 공정의 안정성과 정밀도도 매우 중요해졌습니다. 기존의 경험 중심 가공 방식은 공구 마모 증가, 품질 편차, 생산 효율 저하 등의 한계에 직면했습니다. 대구의 정밀 금형 전문 업체 창영정밀도 예외는 아니었습니다.
창영정밀이 선택한 해결책은 세계적으로 널리 활용되는 CNC 시뮬레이션 소프트웨어 Vericut의 핵심 기능인 '디지털 트윈 기반 공정 검증'이었습니다. 이는 실제 장비의 G코드를 가상 환경(디지털 트윈)에서 구동하며 충돌, 간섭, 과부하 가능성을 사전에 제거하는 방식입니다.
Vericut Force를 통한 공정 최적화 및 성과
특히, 가공속도 최적화를 담당하는 Force 기능은 작업자의 경험에 의존하던 가공 조건을 물리 기반 데이터로 재정의합니다. 공구와 소재가 만나는 전 구간을 가공 조건으로 분석하여, 과부하 영역에서는 속도를 낮추고 에어컷 등 절삭이 일어나지 않는 구간에서는 이송 속도를 높이는 방식으로 가장 빠르고 안전한 이송 속도를 적용합니다. NC 프로그램 경로는 변하지 않으면서도 비효율을 제거하여 생산성을 높이고 고정 비용을 절감하는 효과가 있습니다.
Force 기능 도입 후 창영정밀은 다음과 같은 구체적인 성과를 달성했습니다.
- 생산성 향상: 하우징 상·하원판 3축 가공 시간이 각각 약 19%, 20% 단축되었으며, 복잡한 공정에서는 30% 이상 단축되는 결과도 확인했습니다.
- 품질 개선: 5축 옵틱 코어 공정에서 표면 조도와 코너 잔삭 품질이 뚜렷하게 개선되어 고객사의 까다로운 품질 기준을 충족했습니다.
- 비용 절감 및 안정성 확보: 공구 마모가 줄고 충돌 위험이 감소하여 불필요한 재작업과 장비 셧다운 가능성이 크게 줄었습니다.
미래 경쟁력 확보를 위한 시스템 혁신
이 사례는 정밀 제조의 경쟁력이 장비나 인력 규모가 아닌, 공정을 '예측 가능한 시스템으로 전환할 의지'에 달려 있음을 보여줍니다. 창영정밀은 5축에서 3축 공정으로 Force 적용을 확대하고, 방전가공 시뮬레이션까지 통합하는 등 공정의 디지털화를 확대 중입니다.
결국 사람이 아닌 시스템이 주도하는 '예측 가능한 공정'을 확보하는 것이 고정밀 제조의 새로운 표준이며, 불확실성을 제거한 기업만이 다가오는 미래를 주도할 수 있습니다.
